از آنجا که عوامل زیادی وجود دارد که بر ظرفیت تولید و اثر گرانولاسیون آسیاب های چکش تأثیر می گذارد، فرمول محاسبه نظری وجود ندارد که عوامل مختلفی را تا کنون خلاصه کند. در کار واقعی، ظرفیت تولید به طور کلی تنها از طریق آزمایش ها و مقایسه ها قابل اندازه گیری است.
عوامل اصلی مؤثر بر ظرفیت تولید و اثر گرانولاسیون آسیاب چکش به قرار زیر است:
1. وزن، شکل و مواد چکش
انرژی جنبشی چکش متناسب با وزن چکش است، که هر چه چکش سنگین تر باشد، انرژی جنبشی چکش بیشتر و اثر خرد کننده بهتر است. اما هر چه وزن چکش سنگین تر باشد، نیروی سانتریفیوژ تولید شده توسط چرخش بیشتر می شود که بار روی روتور و دیگر بخش های آسیاب چکش را نیز افزایش می دهد. در عکس، اگر چکش بیش از حد سبک باشد، انرژی جنبشی چکش کوچک خواهد بود، توانایی خرد کردن ضعیف می شود و حتی چکش در هنگام کار مستعد اضافه بار شدن خواهد بود و در نتیجه سایش سنجاق را تسریع می کند.
شکل و ماده چکش نیز تأثیر خاصی بر اثر گرانولاسیون دارد. چکش "T"شکل دارای سطح ضربه تیز در بالای چکش است، بنابراین نه تنها اثر ضربه خوبی دارد، بلکه اثر پاره کردن بهتری نسبت به چکش های مربع، پا، و سه ممب دارد. علاوه بر این، اگر چکش مقاوم در برابر سایش ن باشد، اثر شکسته چکش فرسوده ضعیف خواهد بود و ذرات لاستیکی حاصل بزرگتر و ناهموار خواهند بود که بر خشک شدن ذرات لاستیکی تأثیر خواهد داشت.
2. سرعت چرخش روتور
با این شرط که تعداد چکش ها ثابت باشد، هر چه سرعت چرخش روتور بیشتر باشد، انرژی جنبشی چکش بیشتر می شود (که انرژی جنبشی متناسب با مربع سرعت است). هر چه اندازه کوچکتر باشد، اما افزایش سرعت، بار موتور، لرزش و نویز ماشین افزایش خواهد یافت و قدرت قطعات ماشین و تعادل روتور نیز مورد نیاز خواهد بود. سرعت روتور آسیاب چکش داخلی CM·550X 500 از 2000r/min به 2500r/min افزایش یافته است. نتایج آزمون مقایسه ای نیز نشان می دهد که سرعت روتور را نمی توان بیش از حد افزایش داد. از آنجا که سرعت بیش از حد بالا است، بار موتور، لرزش و نویز ماشین افزایش می یابد و هیچ سود آشکاری برای خروجی و خشک شدن ذرات لاستیکی وجود ندارد. بنابراین سرعت کار روتور در 2000r/min تنظیم شده است.
3. نرخ باز کردن صفحه نمایش تخلیه
با این شرط که مساحت کل صفحه تخلیه ثابت باشد، نرخ باز شدن مربوط به اندازه دهانه، تعداد سوراخ ها، فاصله بین سوراخ ها و آرایش سوراخ ها است. با افزایش نرخ باز شدن صفحه تخلیه، میزان تخلیه صفحه افزایش می یابد. باید اشاره کرد که نرخ باز شدن صفحه تخلیه باید اطمینان حاصل شود که حجم تخلیه بیشتر از (حداقل برابر) حجم خوراک است، در غیر این صورت ماشین مسدود خواهد شد، و پس از مسدود شدن، ذرات لاستیکی که نمی توانند از ماشین تخلیه شوند رول خواهند کرد. به یک توپ لاستیکی بزرگ، موتور بیش از حد بارگذاری و سوخته خواهد شد.
با این شرط که مساحت کل و دوپراتور صفحه تخلیه بدون تغییر باقی بماند، با کاهش فاصله سوراخ، تعداد دهانه ها افزایش خواهد یافت و نرخ باز شدن افزایش خواهد یافت که برای افزایش حجم تخلیه و کاهش مصرف برق مفید است. با این حال، برای اطمینان از قدرت، سفتی و عمر خدماتی صفحه تخلیه، فاصله سوراخ نباید خیلی کوچک باشد، در غیر این صورت، صفحه تخلیه با ضربه، آسیاب و خوردگی اسید باقی مانده از مواد لاستیکی شتاب خواهد گرفت. با این شرط که سرعت باز شدن صفحه تخلیه بدون تغییر باقی بماند، با افزایش یا کاهش قطر سوراخ، ذرات لاستیکی تولید شده نیز افزایش یا کاهش خواهند یافت و ذرات لاستیکی با اندازه های مختلف اثرات خشک کردن متفاوتی دارند، بنابراین اندازه منفذ را نیز باید به دلیل آزمایش های خشک تعیین کرد.
4. روش های پیش درمان برای خواص مختلف لاستیک و آگلومرا
خواص مختلف به غلظت انعقاد لاتکس، سختی و محتوای آب لخته و غیره اشاره دارد. آن ها تأثیر خاصی بر اثر گرانولاسیون دارند. در هنگام تولید لاستیک استاندارد لاتکس تازه، غلظت انعقاد لاتکس به طور کلی در ۲۰ تا ۲۵٪ کنترل می شود. هنگامی که غلظت انعقاد ثابت است، روش پیش درمان لخته متفاوت است که تأثیر زیادی بر اثر گرانولاسیون دارد. تمرین ثابت کرده است که استفاده از یک ماشین کرپ (ماشین آب گیری) برای درمان لخته، اگرچه ذرات لاستیکی تولید شده نسبتاً خوب هستند، با این حال، محتوای آب ذرات لاستیکی بالا است، و پیوند آن ها به آگلومراها پس از گرم شدن آسان است. زمان خشک شدن طولانی تر است، و پدیده ساندویچ یا چسبیدن ممکن است رخ دهد. فیلم نورد شده توسط ماشین های چند کریپینگ نسبتاً نازک است (ضخامت آن به طور کلی ۵ —۶ میلی متر است)، سطح خشن است، و فیلم منفذ کوچک زیادی دارد. این نه تنها برای گرانولاسیون خوب است، بلکه ذرات لاستیکی تولید شده یکنواخت هستند، محتوای آب پایینی دارند، چسبیدن و تشکیل آگلومراها آسان نیست و زمان خشک شدن را می توان کوتاه کرد. بنابراین اکثر کارخانه ها در حال حاضر از دو تا سه دستگاه کرپ برای پیش درمان مواد لاستیکی استفاده می کنند.